Ambachtelijke kaas op hightech wijze

Voorlopig is in de nieuwe kaasfabriek van A-ware enkel nog jonge kaas te proeven. Begin december werd hier de eerste kaas gemaakt. Sinds 1 januari is de kaasproductie grootschaliger opgepakt.
‘Veel melkveebedrijven kunnen de overstap naar een andere zuivelafnemer pas pér 1 januari maken. Gelukkig maakte een snelle bouw van de fabriek het ook mogelijk om de melk te verwerken’, stelt De Jong. Op dit moment is de melk afkomstig van 400 melkveehouders, van eigen boeren en Noorderland Melk. De komende maanden wordt dit stapsgewijs uitgebreid.
De kaasfabriek is nog niet af. Zo draait nu nog maar één van de twee kaaslijnen en zijn de rijpingsafdeling en de verpakkingsafdeling nog niet af. Voor het rijpen en verpakken worden de kazen naar een andere locatie van A-ware, in Almere, verwerkt. Wanneer de fabriek straks af is, gaat hier een deel van de kazen ook naar toe om te worden versneden. Daarnaast heeft het bedrijf een versnijdafdeling in Culemborg.
De eigenaren van A-ware, de families Bouter en Anker, waren al gespecialiseerd in respectievelijk de retail en handel van kaas, voordat ze in 2010 de handen ineen sloegen en A-ware opbouwden. ‘Om de klanten optimaal te bedienen wilden we de keten verkorten, en het proces van de kaasfabriek en de boerderij bij het traject betrekken’, legt De Jong deze opmerkelijke keuze uit.
De kaasmakers kozen daarbij in oktober 2012 voor een locatie in Heerenveen. In mei 2013 was het vergunningentraject doorlopen en ging de eerste paal de grond in. December 2014 werd hier de eerste kaas gemaakt. De kaasfabriek heeft een capaciteit van 100.000 ton kaas op jaarbasis, zodat hier ongeveer1 miljard liter melk wordt verwerkt. A-ware zet haar kazen als huismerk af in diverse landen.
Hoe snel het vergunningen-traject en de bouw gingen, des te rustiger gaat het bedrijf met de kazen om. Zo worden de kazen in de kaaspers zes uur onder druk gezet, voordat ze het pekelbad in gaan. ‘Die zes uur is beduidend langer dan bij de meeste andere fabrieken. Dit heeft tijd nodig’, aldus De Jong.

Pneumatisch

Toch zijn vakmensen nauwelijks in de fabriek zelf te vinden. De kazen worden bijvoorbeeld pneumatisch op druk gezet. Ook de rest van de kaasbereiding verloopt automatisch. Zo worden de kazen door robots op houten planken in stellages gestapeld, terwijl onbemande heftrucks de kazen verder vervoeren. ‘Deze heftrucks kernen hun positie tot op de millimeter nauwkeurig.’
Vestigingdirecteur Tjalling Osinga is enthousiast over dit systeem. ‘We hebben zeventig verschillende recepten voor kaas ontwikkeld. Als je voor een bepaalde kaas een recept kiest, volgt de rest van het systeem automatisch, waardoor aan het eind van het proces ook de gewenste kaas ligt. We zijn minder afhankelijk van eventuele fouten.’
De operators volgen de kaasbereiding vanuit speciale ruimten. ‘Daarbij worden ze ondersteund door camera’s en sensoren, die de kwaliteit gedurende het hele traject bewaren en alles goed te traceren is.’
De kaasmakers kunnen daarbij voor iedere kaasbak van ongeveer 30.000 kilo een recept toepassen, zodat hierdoor 3.000 kilo van dezelfde kaas wordt geproduceerd.
Toch werken er in deze zuivelfabriek, en de naastgelegen ingrediëntenfabriek van Fonterra, in totaal 200 mensen. ‘Zij zijn niet alleen de operators van de machine, maar ook de kaasmakers. Machines maken de kaas, mensen maken de kwaliteit’, stelt Osinga bijna als een slogan.